正大镀锌钢管本身已具备镀锌层基础防腐能力，额外防腐需根据使用场景(如潮湿、酸碱环境)，通过“基础处理→核心防腐层施工→辅助防护”三步实现，进一步延长使用寿命。

　　1. 前期基础处理：确保防腐层附着力

　　这是防腐施工的关键前提，需先清理钢管表面的杂质和损伤，避免影响后续涂层效果。

　　表面清洁：用高压水枪冲洗钢管表面的灰尘、油污，若有顽固油污，可搭配中性洗涤剂擦拭，最后用干布擦干，确保表面无水分残留。

　　修复镀锌层：检查钢管表面是否有镀锌层破损、漏镀或划痕，若有，需用专用锌粉漆(与镀锌层成分匹配)填补破损处，干燥后再进行后续防腐作业，防止局部生锈。

　　打磨粗糙化：对于需要涂刷防腐涂料的场景，用砂纸或角磨机轻轻打磨钢管表面，去除表面光滑的氧化层，增加涂料与钢管的附着力，打磨后用毛刷清理粉尘。

　　2. 核心防腐层施工：根据场景选方案

　　根据使用环境的腐蚀强度，选择不同的防腐方案，常见分为常规环境和强腐蚀环境两类。

　　(1)常规环境(如室内给排水、普通大气环境)

　　方案1：涂刷防腐漆。选择与镀锌层兼容的防腐漆(如环氧底漆+丙烯酸面漆)，先刷12遍环氧底漆，每遍间隔46小时(具体以漆料说明为准)，底漆干燥后再刷12遍丙烯酸面漆，形成双层防护，提升抗老化和抗紫外线能力。

　　方案2：缠绕防腐胶带。在清洁干燥的钢管表面，缠绕专用聚乙烯防腐胶带，缠绕时保持胶带重叠宽度为带宽的1/31/2，确保无气泡、无褶皱，胶带两端用密封胶固定，适用于埋地或潮湿环境的短距离管道。

　　(2)强腐蚀环境(如化工车间、沿海潮湿环境、地下污水管道)

　　方案1：环氧树脂涂层。采用高压喷涂或手工涂刷的方式，在钢管表面形成厚度为0.20.5mm的环氧树脂涂层，该涂层耐酸碱、耐化学腐蚀能力强，固化后形成致密的防护膜，适用于接触腐蚀性流体的管道。

　　方案2：3PE防腐层。这是工业级高强度防腐方案，依次在钢管表面施工环氧粉末底层(厚度80120μm)、胶粘剂中间层(厚度170250μm)、聚乙烯外层(厚度1.83.7mm)，需专业设备加热固化，适用于长距离埋地输油、输气或化工管道，防腐寿命可达20年以上。

　　3. 后期辅助防护：减少外部损伤

　　施工完成后，通过辅助措施保护防腐层，避免使用过程中损坏。

　　管道安装保护：安装钢管时，避免用尖锐工具碰撞防腐层，若需焊接，焊接部位需提前做好临时防护，焊接后及时清理焊渣，并用相同的防腐方案修复焊接处的防腐层。

　　定期检查维护：每半年至一年检查一次钢管防腐层，若发现涂层开裂、剥落或胶带松动，需及时修补;对于埋地管道，可定期检测管道周边土壤的腐蚀程度，必要时补充防腐措施。

　　避免接触尖锐物体：在钢管存放或使用区域，避免堆放重物或尖锐物品，防止意外撞击损坏防腐层，尤其对于裸露在外的管道，可加装防护套管(如PVC套管)，减少外部摩擦和碰撞。

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