正大热镀锌无缝钢管的焊接流程如下：

　　一、焊前准备

　　打磨处理：使用电动工具彻底打磨掉焊接区域的锌层，以避免焊接时产生有害的锌烟和形成气孔、沙眼等缺陷。打磨范围应超出焊缝边界15mm-20mm，确保锌层完全去除。

　　坡口设计：根据钢管壁厚设计合适的坡口尺寸，一般坡口角度为60-65度，间隙1.5-2.5mm，以促进焊缝完全熔透。对于壁厚较大的钢管，可采用多层焊接工艺，每层焊接前需清理焊缝表面。

　　管口校直：检查管口对接是否在一条直线，避免斜口或椭圆现象。若存在偏差，需截掉管头一小段后重新加工，确保对接质量。

　　二、焊接方法选择

　　电弧焊或气体保护焊：对于中等壁厚的热镀锌无缝钢管，推荐先清除坡口内的锌层，然后采用电弧焊(如手工电弧焊)或气体保护焊(如MIG/MAG焊)。气体保护焊能有效减少焊接过程中的氧化，提高焊缝质量。

　　大热输入焊接：若条件不允许去除锌层，可采用大热输入焊接方法，如氩弧焊。通过提高热输入使锌蒸发逸出，减少锌在焊缝中的残留。但需注意控制热输入，避免焊缝金属脆化。

　　三、焊接参数调整

　　电流和电压：根据钢管壁厚和焊条直径选择合适的电流和电压。电流过大可能烧穿焊件，过小则导致焊接不牢固。一般低碳钢焊接可选用E43系列焊条，电流控制在120-180A之间。

　　焊接速度：保持适当的焊接速度，确保焊缝成型美观、质量可靠。焊接速度过快可能导致未熔合，过慢则易产生烧穿和气孔。

　　焊丝选择：在特定情况下可采用铜基焊丝进行电弧钎焊，以减少锌的蒸发和提高焊缝的抗腐蚀性。对于气体保护焊，可选用与母材匹配的实心焊丝或药芯焊丝。

　　四、焊接技巧

　　第一层焊接：在第一层焊接时，尽量使锌层熔化并蒸发，以减少焊缝中的锌含量。可采用前后往返运条技术，减少气孔和夹渣，提高焊缝质量。

　　角焊缝焊接：在焊角焊缝时，先将焊条端部向前移出约5-7mm，待锌层熔化后再回到原来位置继续向前施焊。这种方法可有效减少锌在焊缝中的残留。

　　多层焊接：对于壁厚较大的钢管，需采用多层焊接工艺。每层焊接前需清理焊缝表面，确保无夹渣和气孔。焊接方向应交替进行，以减少焊接变形。

　　对称焊接：为防止焊接变形，各立柱接头应由两人对称焊接，焊接方向由中间向两侧进行。焊接内开口时，层至第三层必须小规格操作，因为其焊接是影响焊接变形的首要原因。

　　五、焊后处理

　　防腐处理：应用高含锌的冷镀锌涂料进行防腐处理，如罗巴鲁或CRC品牌的产品，以恢复焊缝处的防锈能力。防腐处理应在焊缝冷却后立即进行，确保涂料与焊缝表面充分结合。

　　质量检查：采用超声波探伤仪对焊缝进行100%检验，确保无裂纹、气孔等缺陷。必要时可进行压力测试，验证焊缝的密封性和强度。

　　机械打磨：对于焊缝表面的毛刺和飞溅物，需进行机械打磨抛光，使焊缝表面光滑平整。打磨后需检查焊缝表面是否露出金属织构，防止表面碳化而产生裂纹。

　　六、安全与健康

　　通风良好：确保焊接工作环境通风良好，佩戴适当的个人防护装备，如防尘口罩、护目镜和防护手套，以防止锌烟吸入和皮肤接触。

　　防火措施：焊接现场应配备灭火器材，防止火灾事故发生。焊接结束后，需检查现场有无火种残留，确保安全。